Не продолжайте попытку запустить аппарат, если компрессор срабатывает и мгновенно отключается, или внутри холодильной камеры нет привычный гудящий звук. Эти симптомы явно свидетельствуют на понижение давления фреона ниже критического уровня, что приводит к активацию защитного реле.

Определение места разгерметизации нуждается в применении профессионального оборудования. Используйте течеискатель, запрограммированный на тип используемого в вашей модели фреона (R134a, R600a), для точного выявления места утечки. Внешний осмотр может выявить пятна масла на трубках системы, особенно в местах спайки и изгибов – это косвенный признак проблемы.

Как только найдете дефекта, секцию трубопровода необходимо заменить. Для холодильных систем с R600a перед любыми работами, по вскрытию контура, нужно организовать интенсивное проветривание помещения из-за взрывоопасной природы газа. Устранение повреждения осуществляется сваркой в аргоне или высокотемпературной пайкой с применением специального припоя.

Финальный этап – вакуумирование. Удаление воздуха и паров влаги из контура в течение как минимум 20-30 минут с помощью двухступенчатого вакуум-насоса обязательна для предотвращения окисления масла и формирования ледяных пробок. Только после получения глубокого разряжения система заполняется хладагентом, строго соответствующим виду, указанному на шильдике мотора-компрессора, с точным соблюдением веса заправки.
Ликвидация утечки фреона в холодильнике: поиск и ремонт
Выявление места утечки фреона – первоочередная задача. Используйте электронный детектор утечки, который реагирует на изменение концентрации газа. Осмотрите стыки трубок, радиатор и испаритель – зоны с наибольшим риском повреждений.

Внешний осмотр позволяет обнаружить масляные пятна. Фреон смешивается с компрессорным маслом, оставляя темные пятна на трубопроводах и узлах. Тщательно исследуйте трассы системы охлаждения при ярком свете.

Метод обнаружения Оборудование Ключевые зоны проверки

Электронный детектор Инфракрасный или полупроводниковый детектор Места пайки, вальцовочные соединения, медные трубопроводы

Мыльная эмульсия Кисть, губка, концентрированный мыльный состав Тыльная сторона, места ввода капилляра

Проверка УФ-лампой Ультрафиолетовая лампа, специальный краситель Вся трасса циркуляции хладагента

После утечки фреона система требует опрессовки азотом. Создайте давление азота 10-15 атмосфер в контур для подтверждения отсутствия утечек. Найденную точку утечки заваривайте аргонно-дуговой сваркой – это гарантирует прочный шов на медных и алюминиевых трубках.

Замена вышедшего из строя компонента часто лучше локального восстановления. Установите новый конденсатор при повреждении коррозией трубопроводов или испаритель при повреждении поверхности. После монтажа проведите вакуумирование контура в течение 20-30 минут для удаления остаточной влаги.

Заправляйте агрегат хладагентом с соблюдением массы, указанной на шильдике компрессора. Применяйте манометрический коллектор для контроля давления. Пусковые испытания выполняются при температуре в холодильных камерах +5°C, с контролем режима работы через 24 часа.
Признаки утечки хладагента и первичная диагностика
Проверьте, не снизилась ли мощность охлаждения: продукты внутри теряют свежесть, лед в морозилке подтаивает, а температурный показатель не соответствует заданным параметрам, даже если компрессор работает почти без перерыва.

Проверьте тыльную сторону и половое покрытие под агрегатом. Пятна масла или подтеки на трубопроводах контура, а также лужа компрессорного масла на полу – тревожный признак. Фреон уносится с компрессорным маслом, поэтому его утечка вовне образует такие следы.

Компрессор срабатывает чаще обычного и функционирует больше стандартных циклов. Слышно щелканье пускового реле, которое пытается включить систему, но охлаждение не запускается. На испарителе не появляется равномерная шуба из инея, только некоторые места изморози или его отсутствие. Конденсаторная решетка на задней панели холодный на при прикосновении, хотя должен быть нагретым.

Для локализации неисправности используйте мыльную воду. Аккуратно нанесите его на соединения трубок и места, где заметны следы масла. Появление пузырьков покажет на точку выхода хладагента.

Обнаружив эти тревожные признаки, отключите устройство от сети. Дальнейшее использование приведет к перегреву и выходу из строя компрессора, что потребует дорогостоящей замены.
Методы поиска участка разгерметизации холодильной системы
Первый шаг – детальный наружный осмотр тракта циркуляции хладагента. Обращайте внимание на масляные подтеки, поскольку фреон увлекает за собой капли масла из компрессорного отсека. Повышенное внимание уделите паяные соединения, места вальцовки и зоны изгиба медных трубок.

Воспользуйтесь мыльной эмульсией для диагностики зон, вызывающих подозрение. Покройте им трубопроводы и стыки, обеспечив предварительное повышенное давление в контуре. Появление пузырей свидетельствует о нарушении герметичности. Для сложных ситуаций используйте электронный течеискатель, чувствительный к газу.

Ультрафиолетовый маркер и лампа – эффективный способ. Специальный краситель, заправленный в контур, светится в ультрафиолетовых лучах, четко обозначая область повреждения. Данная методика требует использования оборудования для заправки и часто проводится в условиях сервиса. Более подробно о диагностических процедурах читайте в руководстве по разрушением обмоточных проводов, https://quickjob.by-code.com/profile/krystle76z2634,.

Выявив отверстие в медном трубопроводе, поврежденную секцию удаляют, заменяя новой и пропаивая твердым припоем с флюсом. Ремонт алюминиевых магистралей проводят аргонно-дуговой сваркой. После восстановления герметичности системы контур подвергают вакуумированию с целью удаления влаги и воздуха.
Способы устранения утечки в зависимости от места дефекта
При разгерметизации внешней магистрали контура, расположенной сзади аппарата, место повреждения закрывается заплаткой. Трубку из металла очищают, обезжиривают и запаивают с использованием аргонно-дуговой сварки и присадочного материала.

Для устранения свища в алюминиевом испарителе морозилки применяют холодную сварку. Поверхность очищают от инея, обезжиривают с помощью ацетона, накладывают эпоксидный состав и выдерживают до полного отверждения.

Когда дефект обнаружен в области развальцованных стыков, осуществляют замену медных соединителей. Края трубок обрезают, выполняют новую развальцовку и соединяют с помощью накидных гаек с последующей опрессовкой системы.

В случае коррозионного повреждения конденсатора, находящегося в нижней части устройства, этот узел демонтируют и устанавливают новый. Стальной змеевик, имеющий наружные дефекты, восстановлению не подлежит.

Микротрещины в пластиковом корпусе компрессора считаются неремонтопригодными. В данном случае производят замену всего узла с последующей пайкой трубопроводов и заправкой фреоном.
Процедура заправки фреоном после восстановления герметичности
Подключите устройство к вакуумному насосу для удаления воздуха и паров воды. Проводите откачку не менее 15-20 минут при глубоком вакууме ниже 500 микрон.

Перекройте вентили на манометрическом коллекторе и запорном устройстве. Проверьте, чтобы стрелка манометра оставалась неподвижной на протяжении 5 минут – это подтвердит отсутствие утечек.

Подключите емкость с фреоном к сервисному порту. Откройте вентиль на баллоне и заполните контур до уровня давления, указанного в техническом паспорте модели.

Запустите мотор-компрессор. Следите за процессом по показаниям манометров низкого и высокого давления. Температура на испарителе должна начать падать.

Вводите фреон дозированно, ориентируясь на потребляемый ток двигателя и температурные датчики. Избыточное количество хладагента так же вредно, как и недостаточное.

После достижения рабочих параметров перегните и запаяйте технологическую трубку. Проконтролируйте качество пайки с помощью мыльного раствора на предмет появления пузырей.

Оставьте технику работать на 2-3 часа. Проконтролируйте стабильное понижение температуры в отделениях и нормальной работе компрессора.